КУРСОВАЯ РАБОТА
По курсу
Организация и нормирование труда
(вариант № 6)
СОДЕРЖАНИЕ
Введение
1. Анализ уровня организации и
нормирования труда
2. Расчёт норм затрат труда на
основе хронометражных наблюдений (метод цикловых замеров)
3. Анализ фотографии рабочего дня
4. Определение норм
производительности агрегата
5. Построение и анализ графиков
сменности
6. Расчёт заработной платы бригады
рабочих
7. Экономическое обоснование
мероприятий по совершенствованию организации труда
Заключение
ВВЕДЕНИЕ
НОТ – это
организация труда, основанная на достижениях науки и передовом опыте,
систематически внедряемых в производство, которая позволяет наиболее эффективно
соединять технику и людей в едином производственном процессе и обеспечивает
повышение производительности труда, сохранение здоровья человека и постепенное
превращение труда в первую жизненную потребность.
Из приведённого
определения следует, что НОТ призвана способствовать решению трёх основных
взаимосвязанных задач: экономической, психофизиологической, социальной. Решение
экономической задачи предполагает, что широкое внедрение НОТ должно, с одной
стороны, способствовать наиболее полному внедрению техники, материалов, сырья,
т.е. затрат прошлого, овеществлённого труда, а с другой – обеспечивать
повышение эффективности живого труда. В конечном счёте научная организация
труда направлена на укорение темпов роста производительности общественного
труда в целом. Решение психофизиологической задачи состоит в создании наиболее
благоприятных производственных условий, обеспечивающих сохранение в процессе
труда здоровья и работоспособности человека – главной производительной силы
общества. Решение социальной задачи направлено на превращение труда в первую
жизненную потребность.
Целью и
задачей данного курсового проекта является более глубокое усвоение и
закрепление знаний, полученных при прохождении курса по «Экономике рынка
труда», путём выполнения расчётов и анализа основных технико-экономических
показателей научной организации и нормирования труда и организации заработной
платы в чёрной металлургии.
1. АНАЛИЗ
УРОВНЯ ОРГАНИЗАЦИИ И НОРМИРОВАНИЯ ТРУДА
Задание:
1.        
Рассчитать коэффициенты уровня организации труда (по основным
направлениям НОТ).
2.        
Рассчитать уровень организации труда через использование совокупного
фонда времени коллектива. Предварительно все затраты времени
проклассифицировать на резерво- и нерезервообразующие.
Таблица 1.1 Исходные данные для выполнения задания








Показатели
Величина



1.    Общая численность рабочих на
участке, чел.
2.    Число бригад, факт/план.
3.    Число рабочих, совмещающих
профессии, чел. (факт).
4.    % рабочих, совмещающих профессии,
по плану.
5.    Число рабочих, применяющих
рациональные приёмы и методы труда, чел.
6.    Число рабочих, занятых на рабочих
местах, соответствующих требованиям типовых проектов, чел.
7.    % рабочих, труд которых
нормируется/чел.
8.    % выполнения нормы рабочими.
9.     Общее число применяемых норм, в
т.ч. опытно-статистические, %.
10.    Среднее время (за смену)
выполнения рабочими ручных (немеханиз.) операций в % от длительности смены
—           
у 90% рабочих;
—           
у остальных, %.
11.   Внутрисменные потери рабочего
времени, вызванные нарушениями трудовой дисциплины по группе рабочих,
охваченных наблюдением, в % от длительности смены.
12.   Наблюдением охвачено, чел.
13.   Число календарных дней в году.
14.   Продолжительность рабочего дня.
15.   Численность
промышленно-производственного персонала.
16.   Выходные и праздничные дни (для 1
рабочего).
17.   Очередные отпуска, дни/чел.


62
4/5
14
13
27
43
69
105
40/16
11
62
8
9
365
8.2
270
112
25




Дополнительные отпуска подросткам, всего дней.
Декретные отпуска, всего дней.
Учебные отпуска, всего дней.
Дополнительные отпуска в связи с неблагоприятными условиями
труда, всего дней.
Неявки по болезни, всего дней.
Отвлечения на с/х работы, всего дней.
Прогулы, всего дней.
Целодневные простои.
Внутрисменные простои, в т.ч.
а) сокращение рабочего дня на работах с неблагоприятными
условиями труда, часов;
б) в связи с нарушением трудовой дисциплины, часов;
в) скрытые простои, часов.


26
320
560
285
540
301
34
54
2700
3100
1500





Таблица 1.2 Показатели состояния условий труда на участке










Факторы
Ед.изм.
Значение норматива
Среднее фактическое значение



окись углерода
промышленная пыль
шум
вибрация
сернистый газ
тепловое излучение
скорость движения воздуха
температура воздуха
освещённость


мг/м3
мг/м3
дБ
дБ
мг/м3
Вт/м2
м/с
оС
лк


20
4
80
72
100
140
0.2 – 0.4
17 – 23
50 – 70


42
4.9
73
73
126
100
0.4
24
62





Расчёт:
1. Коэффициенты уровня организации труда (по основным
направлениям НОТ):
а) коэффициент бригадной организации труда
(1.1)
Кбр=Чбр. ф./Чбр. н.
где Чбр. ф.— фактическое число бригад;
Чбр. н.— нормативное число бригад.
Кбр=4/5=0.8
б) коэффициент охвата бригадной организации труда
Кохв=(Чобщ* Кбр)/Чобщ
где Чобщ – общая численность работающих на
участке.
Кохв=(62*0.8)/62=0.8
Бригадной формой труда охвачено 80% от общей численности
работающих на участке.
в) коэффициент совмещения профессий
Ксовм=Чсовм/(Чобщ*Ус)
где Чсовм – численность рабочих, совмещающих
профессии;
Ус – плановый удельный вес совмещения профессий.
Ксовм=14/(62*0.13)=1.74
г) коэффициент организации рабочего места
Кр.м.=Чтип/Чобщ
где Чтип – число рабочих, занятых на рабочих
местах, соответствующих типовым проектам
Кр.м.=43/62=0.69
д) коэффициент напряжённости норм
Кнапр=100/(100+П)
где П – процент перевыполнения норм
Кнапр=100/(100+5)=0.95
е) коэффициент нормирования труда
Кнорм=Унорм *Кнапр 
где Унорм – удельный вес работающих, труд которых
нормируется
Кнорм=0.69*0.95=0.66
ж) коэффициент обоснованности норм
Кобосн=Нн.о./100
где Нн.о. – процент научнообоснованных норм
Кобосн=16/100=0.16
з) коэффициент дисциплины труда
Кд=(1 — åtвс/(Тсм*Ч))*(1
— åtц.д./(Тплан*Чобщ))
где tвс – внутрисменные потери рабочего времени в
связи с нарушением трудовой дисциплины по группе рабочих, охваченных
наблюдением;
Ч – число рабочих, охваченных наблюдением;
Тсм – длительность смены;
tц.д. – целодневные потери рабочего времени в
связи с нарушением трудовой дисциплины;
Тплан – плановый фонд рабочего времени одного
рабочего за рассматриваемый период (366 – 111 = 245дней)
Кд=(1 – 0.656/(8.2*9))*(1 – 34/(227*62))=0.9911*0.9976=0.9887
и) коэффициент механизации труда
Кмех.= åtм*n/ åtшт*m
где åtм
– машинное и машинно-ручное время;
n – количество деталей каждого наименования;
åtшт
– штучное калькуляционное время на деталь операцию;
m – перечень видов выпускаемой продукции
Поскольку такие данные в методических указаниях не
приводятся, рассчитаем коэффициент механизации труда через показатель среднего
времени (за смену) выполнения рабочими ручных (немеханизированных) операций:
Кмех.=1-(((Ч1*Чобщ*Т1*Тсм)+(Ч2*Чобщ*Т2*Тсм))/(Тсм*Чобщ))
где Ч1 – доля рабочих, использующих 23% рабочего
времени на ручные (немеханизированные) операции;
Ч2 – доля рабочих, использующих 71% рабочего
времени на ручные (немеханизированные) операции;
Т1 – часть рабочего времени, используемая 90%
рабочих на ручные (немеханизированные) операции;
Т2 – часть рабочего времени, используемая 10%
рабочих на ручные (немеханизированные) операции.
Кмех.=1 – (((0.9*62*0.11*8.2)+(0.1*62*0.62*8.2))/(8.2*62))=0.839
к) интегральный коэффициент условий труда
Ку.т.=SQRn(а1*а2*…аn)
где а1*а2*…аn – индексы
соответствия фактических условий труда нормативным по факторам;
n – число факторов;
индекс соответствия: 
а=Ун/Уф                                        
               (1.12)
где Уф, Ун – фактическое и нормативное
значение показателя условий труда; SQR – математический корень.
а1=42/20=1; а2=4.9/4=1; а3=73/80=0.91;
а4=73/72=1; а5=126/100=1;
а6=100/140=0.71; а7=0.4/0.4=1; а8=24/23=1;
а9=62/70=0.886.
Ку.т.=SQR9(1*1*0.91*1*1*0.71*1*1*0.886)=0.9399
Общий коэффициент организации труда:
Корг.=SQRn(К1*К2*…*Кn)
где К1*К2*…Кn – частные
коэффициенты организации труда;
n – число коэффициентов.
Корг.=SQR10(0.8*0.8*1*0.69*0.95*0.66*0.16*0.9887*0.839*0.33)=0.7142.
Вывод:
Наибольшее влияние на снижение общего показателя организации
труда на участке оказал коэффициент обоснованности норм, который составил всего
16% от общего числа норм, применяемых на участке. Следовательно, необходимо
уделять серьёзное внимание научной обоснованности норм труда, применяемых в
процессе производства.
2) Расчёт уровня организации труда через использование
совокупного фонда времени коллектива:
Предварительно в таблице 1.3 проклассифицируем все затраты
времени, указанные в таблице 1.1 на резерво- и нерезервообразующие неявки и
потери:
Таблица 1.3 Классификация времени неработы










Нерезервообразующие неявки и потери
Резервообразующие неявки и потери


Целосменные ( НП )



отпуска: 25 дней или 205 часов
праздничные дни и выходные дни 112 дней или 896 часов
учебные отпуска: 560 дней или 4592 часа
декретные отпуска: 320 дней или 2624 часов
дополнительные отпуска студентам 26 дней или 213.2 часа
прочие: —


1. прогулы: 34 дня или 278.8 часов
2. дополнительные отпуска в связи с неблагоприятными условиями
труда:
285 дней или 2337 часов
3. неявки по болезни: 540 дней или 4428 часов
4. неявки с разрешения администра-ции: —
5. выполнение государственных и об-щественных обязанностей: 301 день
или 2468.2 часа
6. прочие: —



Внутрисменные ( НПС )



сокращённый рабочий день под-ростков: —
сокращённый рабочий день кормя-щих матерей: —
прочие: —


1. простои: 
потери в связи с нарушением трудовой дисциплины: 3100 часов
потери в связи с неблагоприят-ными условиями труда 2700 часов
скрытые простои: 1500 часов
прочие: —





а) Рассчитываем календарный фонд рабочего времени за год, как
произведение среднесписочной численности работающих на число календарных дней в
году и на продолжительность рабочей смены:
Ткал=Чсп*Дк*Тсм
Ткал=270*365*8.2=808110часов.
б) Потенциальный фонд рабочего времени коллектива:
Тпот=Ткал – å Тнрп
где åТнрп
– сумма целосменных и внутрисменных нерезервообразующих затрат и потерь
времени, часы.
Тпот=808110 – (205*270+896*270+4592+2624+213.2)=
=808110 – 304699.2=503410.8часа.
в) Определяем фактический фонд рабочего времени коллектива:
Тфакт.=Тпот. — åТрп
где åТрп
– сумма всех резервообразующих затрат и потерь времени.
Тфакт.=503410.8 – (278.8+2337+4428+2468.2+2700+3100+1500)=486598,8
часов
г) Определяем уровень организации труда путём отношения
фактического фонда рабочего времени к потенциальному:
Уо=Тфакт./Тпот.
Уо=486598,8/503410,8=0,9666
д) Рассчитываем возможный рост производительности труда от
улучшения организации труда:
Р=(1/Уо)*100 – 100
Р=(1/0,9666)*100 – 100=3,46 %.
2.        
РАСЧЁТ НОРМ ЗАТРАТ ТРУДА НА ОСНОВЕ ХРОНОМЕТРАЖНЫХ НАБЛЮДЕНИЙ (МЕТОД
ЦИКЛОВЫХ ЗАМЕРОВ)
Метод цикловых
замеров применяется при малой длительности элементов (менее 3 с.). При
проведении наблюдений этим способом отдельные кратковременные элементы операции
объединяются в группы разного состава, при чём в первой группе отсутствует
последний (по технологии) элемент процесса. Во всех последующих группах
исключается первый элемент предыдущей группы и добавляется следующий очередной
(по технологии) элемент, отсутствовавший в предыдущей группе. Групп образуется
столько, сколько элементов в процессе. На основании замеров длительности
выполнения этих групп определяется длительность каждого входящего в них
элемента. Например, если разбить процесс на три элемента, длительность которых
обозначить буквами а, б, в, то группы будут: (а + б) = А, (б + в) =
Б, (в + а) = В. Затем путём наблюдений определяется продолжительность
выполнения групп трёх элементов (А, Б, В) и рассчитывается продолжительность
каждого элемента процесса по формулам вида
а = (А + Б +
В) / 2 – Б;
б = (А + Б +
В) / 2 – В;
в = (А + Б +
В) / 2 – А;
при четырёх
элементах
  а = (А + Б + В + Г) / 3
– Б;
б = (А + Б +
В + Г) / 3 – В;
в = (А + Б +
В + Г) / 3 – Г;
г = (А + Б +
В + Г) / 3 – А.
Аналогично
образуют формулы при разбивке процесса на 5 и большее число элементов. Как
следует из нижеприведённых в таблице 2.1 данных хронометражных наблюдений,
проведённых методом цикловых замеров, в нашем случае трудовой процесс
разбивается на 7 элементов. Обработка данных хронометражных наблюдений
начинается с определения продолжительности выполнения отдельных элементов
операции (при замерах по текущему времени). Все материалы наблюдений должны
быть очищены от дефектных замеров (исключаются только те замеры, отметки о
дефектности которых сделаны при наблюдении). Затем составляются хронометражные
ряды длительности выполнения каждого элемента операции и оценивается качество
выполнения наблюдений.

Хронометражная
карта

Операция: сдирка катодных листов

Качество хронометражных рядов проверяется путём
вычисления коэффициента устойчивости К_уст.ф., который равен
отношению максимальной продолжительности Т_макс. выполнения данного
элемента операции к минимальной T_мин.:

К_уст.ф.=
Т_макс. / Т_мин.

Если К_уст.ф.<
К_уст.н., то ряд устойчив, а наблюдение качественно.

Если К_уст.ф.>
К_уст.н., то ряд неустойчив и разрешается исключить одно
экстремальное значение (максимальное или минимальное). После этого вновь
определяется коэффициент устойчивости, и если он снова оказывается больше
нормативного, то проводится повторный хронометраж.

Итак,
фактический коэффициент устойчивости для группы элементов операции а+б+в равен:

К_уст.ф.А=
8.6 / 3.6 = 2.39, 2.39 > 2.0;

для б+в+г: К_уст.ф.Б=
4.82 / 4.7 = 1.026, 1.026 < 2.5;

для в+г+д: К_уст.ф.В=
3.12 / 2.98 = 1.047, 1.047 < 2.5;

для г+д+е: К_уст.ф.Г=
5.63 / 3.62 = 1.56, 1.56 < 2.5;

для д+е+ж: К_уст.ф.Д=
5.4 / 3.0 = 1.8, 1.8 < 2.0;

для е+ж+а К_уст.ф.Е=
3.76 / 2.75 = 1.37, 1.37 < 2.5;

для ж+а+б К_уст.ф.Ж=
5.82 / 3.76 = 1.55, 1.55 < 2.5.

Согласно
полученным данным лишь для первого хроноряда фактический коэффициент устойчивости
превышает нормативный. Следуя приведённым выше указаниям, исключаем из первого
хроноряда одно экстремальное значение (а именно – 8.6) и повторно определяем
фактический коэффициент устойчивости:

К_уст.ф.А=
6.8 / 3.6 = 1.89, 1.89 < 2.0.

Теперь можно сделать вывод о хорошем качестве наблюдений в
целом. Далее рассчитаем среднюю продолжительность групп элементов по формуле:

Т_ср.i.=
(t₁ + t₂ + t₃ + … + t_n) / n,

где Т_ср.i.
– средняя продолжительность данной группы элементов;

t_1,2,3…n
– длительность первого, второго, третьего и т.д. замера данного хроноряда;

n – количество
замеров.

Для группы
а+б+в:

Т_ср.А.=(4.6+3.8+4.6+4.1+5.2+5.6+3.6+5.06+6.6+6.6+3.8+6.1+6.8)/13=5.11с;

для группы
б+в+г:

Т_ср.Б.=(4.75+4.82+4.7+4.72+4.7+4.77+4.74+4.8+4.75+4.75+4.71+4.81+4.78+4.81)/14=4.76с.;для
группы в+г+д:

Т_ср.В.=(3.01+3.03+2.98+3.12+3.0+3.12+3.02+3.03+3.03+2.98+3.01+2.99+3.09+3.07)/14=3.03с.;
для группы г+д+е:

Т_ср.Г.=(3.78+3.62+3.64+3.71+3.66+3.66+3.66+5.63+4.3+4.5+4.8+4.9+4.8+4.9)/14=4.25с.;
для группы д+е+ж:

Т_ср.Д.=(4.4+4.5+4.6+4.7+5.4+4.1+5.2+3.7+4.6+3.4+3.3+3.63+3.2+3.0)/14=4.1с.;
для группы е+ж+а:

Т_ср.Е.=(2.75+3.76+2.8+2.82+3.76+2.85+3.65+3.68+3.72+3.61+3.64+3.76+3.73+3.68)/14=3.44с.;
для группы ж+а+б:

Т_ср.Ж.=(3.76+3.88+4.04+3.86+3.91+4.0+3.79+5.82+3.93+3.86+3.98+3.96+3.88+3.92)/14=4.04с.

Расчёт
продолжительности каждого элемента в отдельности определяется суммированием
элементов операции и их продолжительности. Например, изучаемая операция состоит
из семи элементов: а, б, в, г, д, е, ж. Группируем эти элементы по три и находим
продолжительность групп:

а+б+в=А,
б+в+г=Б, в+г+д=В, г+д+е=Г, д+е+ж=Д, е+ж+а=Е, ж+а+б=Ж.

Тогда суммируя
данные уравнения получим:

а+б+в+б+в+г+в+г+д+г+д+е+д+е+ж+е+ж+а+ж+а+б=А+Б+В+Г+Д+Е+Ж

или

а+б+в+г+д+е+ж=(А+Б+В+Г+Д+Е+Ж)/3.

Чтобы найти
продолжительность элемента “a”, нужно вычесть из общей продолжительности
операции длительность групп «Б» и «Д», т.е.:

а=((А+Б+В+Г+Д+Е+Ж)/3)-(б+в+г)-(д+е+ж).

Таким же
образом находится продолжительность остальных элементов.

а=((5.11+4.76+3.03+4.25+4.1+3.44+4.04)/3)
– 4.76 – 4.1=

=9.58 – 4.76 –
4.1=0.72 с.;

б=9.58 – 3.03 –
3.44=3.11 с.;

в=9.58 – 4.25 –
4.04=1.29 с.;

г=9.58 – 4.10 –
5.11=0.37 с.;

д=9.58 – 3.44 –
4.76=1.38 с.;

е=9.58 – 4.04 –
3.03=2.51 с.;

ж=9.58 – 5.11 –
4.25= 0.22 с .

Средняя
продолжительность выполнения операции определяется как сумма всех элементов:

t_ср.=
а + б + в + г + д + е + ж.

t_ср=0.72+3.11+1.29+0.37+1.38+2.51+0.22=9.6
с.=0.16 мин.

Полученное
значение может приниматься за норму оперативного времени.

Расчёт нормы
выработки может быть произведён по следующей формуле:

                
Т_см.— (t_пз+t_обс.+t_отл.+t_вн)*К

Н_выр.=

                              
t_оп.

где Т_см.—
продолжительность смены, мин;

t_пз,
t_обс., t_отл., t_вн – соответственно нормативные
значения затрат в течение всей смены на подготовительно-заключительное время,
время на обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности, на
вспомогательные нециклические работы, мин. .

Т_см. =
492 мин., t_пз= 20.5 мин., t_обс.= 24.6 мин., t_отл.=
36.41 мин., t_вн= 0,

К= 1шт.

Н_выр.=(492-(20.5+24.6+36.41+0)*1)/0.16=2566
шт.

Полная
штучная норма времени в данном случае рассчитывается по формуле:

Н_вр=
492 мин. / Н_выр.

Н_вр=
492 мин. / 2566 шт. = 0.192 мин.

3.        
АНАЛИЗ ФОТОГРАФИИ РАБОЧЕГО ДНЯ

Фотография
рабочего времени проводится с целью изучения и измерения всех без исключения
затрат времени в течение смены или другого периода, а именно с целью выявления
потерь рабочего времени и их причин и разработки на этой основе мероприятий по
устранению недостатков и внедрению научной организации труда; изучения,
обобщения и распространения опыта передовых рабочих; установления нормативов
подготовительно-заключительного времени, времени обслуживания рабочего места,
времени на отдых и личные надобности, а также получения исходных данных для
определения оперативного времени на ручные работы; установления норм
обслуживания оборудования и нормативов численности; выявления причин
невыполнения норм; разработки организационно—технических мероприятий. В
зависимости от объектов наблюдения различают индивидуальную, групповую,
бригадную, массовую и маршрутную фотографию рабочего времени (ФРВ). При
индивидуальной ФРВ объектом наблюдения является один рабочий на одном рабочем
месте, при групповой – наблюдение ведётся за группой рабочих, из которых каждый
выполняет отдельную операцию на своём рабочем месте, а при бригадной – за
бригадой рабочих, занятых выполнением одной общей операции. Маршрутная ФРВ
проводится за большим числом рабочих мест путём обхода их по определённому
маршруту или когда объект наблюдения (рабочий) находится в движении, а при
массовой – один наблюдатель изучает работу большого числа рабочих (группы,
бригады, участка, цеха и т.д.).

Фотография
рабочего времени делится на фотографии рабочего дня (ФРД), производственного
процесса (ФПП), времени использования оборудования и самофотографию. При помощи
ФРД изучаются все виды затрат рабочего времени, включая и перерывы,
продолжительность наблюдения равняется продолжительности рабочего дня
исполнителя. При ФПП одновременно проводится изучение затрат рабочего времени,
времени использования оборудования и фактических режимов его работы, а при ФИО
наблюдение ведётся за работой оборудования с целью изучения и анализа его
использования в течение смены или другого периода времени. В процессе обработки
данных ФРВ в каждом наблюдательном листе против записи затрат времени ставится
их индекс (буквенное обозначение) или код и определяется продолжительность
затрат времени. Одноимённые затраты группируются, затем составляется сводный по
всем наблюдениям баланс рабочего времени по категориям затрат (фактический и
нормативный).

В нашем
случае мы ограничимся проведением фотографии рабочего дня одного рабочего
(станочника). Её результаты отображены в таблице 3.1:

Таблица 3.1 Наблюдательный
лист фотографии рабочего дня станочника

где пз –
подготовительно-заключительное время;

оп –
оперативное время;

обс – время
обслуживания рабочего места;

отл – время на
отдых и личные надобности;

пнт – время перерывов
по техническим причинам;

пнд – время
перерывов, вызванных нарушением трудовой дисциплины.

Теперь на
основании данных наблюдательного листа фотографии рабочего дня станочника
разработаем фактический и нормативный балансы времени:

Таблица 3.2 Фактический
и нормативный балансы затрат рабочего времени

На основании анализа фактического и нормативного балансов
затрат рабочего времени рассчитываем коэффициент использования рабочего
времени:

К_исп.=(Т_пз+Т_оп+Т_обс+Т_отл)/Т_см

К_исп.=(63+294+47+29)/480=0.902
или 90.2 %

Доля перерывов по техническим причинам от номинального
рабочего времени составляет:

К_пнт=Т_пнт/Т_см

К_пнт=28/480=0.058
или 5.8 %.

Доля перерывов, вызванных нарушением трудовой дисциплины, от
номинального рабочего времени составляет:

К_пнд=Т_пнд/Т_см

К_пнд=19/480=0.04
или 4 %.

Возможный рост производительности труда за счёт устранения
потерь времени технического и организационного характера рассчитывается по
формулам:

Р_пнт=(Т_пнт/Т_оп)*100
%

Р_пнд=(Т_пнд/Т_оп)*100
%

Р_пнт=(28/294)*100
%=9.5 %;

Р_пнд=(19/294)*100
%=6.5 %.

Суммарный рост
производительности труда или выработки Р_общ составит:

Р_общ=Р_пнт+Р_пнд

Р_общ=9.5+6.5=16
%.

В ходе анализа затрат рабочего времени были выявлены
перерывы, вызванные нарушением трудовой дисциплины. С целью их полного
устранения предлагается провести следующие организационно-технические
мероприятия:

1.        
Отделу организации труда и заработной платы включить в положение об
оплате труда пункт, предусматривающий при начислении заработной платы рабочим
использование понижающих коэффициентов за нарушение трудовой дисциплины. Если
по итогам месяца время перерывов такого характера составит до 10% от
номинального рабочего времени, то размер месячной заработной платы этого
рабочего уменьшается на 10%.

2.        
В связи с возможным ростом производительности труда на 6.5 % за счёт
устранения перерывов, вызванных нарушением трудовой дисциплины, увеличить норму
выработки для одного рабочего на 6.5 %. До внедрения мероприятий по улучшению
организации труда численность рабочих на участке (Ч₁) составляла 15
человек, годовая выработка одного рабочего (В_{1 год}) – 3200 тысяч
тенге, затраты на 1 тенге продукции (З_т/т) – 0.73 тг/тг, доля УПР в
себестоимости – 31 %.После внедрения организационно-технических мероприятий по
улучшению организации труда прирост производства составит:

Р=(ИЗРВ/ОП_ф)*100%

где ИЗРВ –
изменение затрат рабочего времени фактического по сравнению с нормативным;

ОП_ф
– величина фактического оперативного времени.

Р=(81.6/294)*100%=27.76
%.

Годовой объём
производства до внедрения ОТМ составлял:

В₁=В_1
год*Ч₁

В₁=3200*15=48
млн.тенге.

Увеличение
объёма производства, исключая затраты рабочего времени:

DВ=В₁*Р/100%

DВ=48*27.76/100%=13.32 млн.
тенге.

Годовой
экономический эффект по УПР в себестоимости продукции:

Э^год_упр=DВ*З_т/т*К_упр

Э^год_упр=13.32*0.73*0.31=3.014
млн. тенге.

Годовой
экономический эффект:

Э^год=Э^год_упр
– Е_н*КВ

где Е_н
– нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности.

Э^год=3.014
– 0.15*2=2.714 млн. тенге.

Срок
окупаемости произведённых капиталовложений составит:

Т_ок=КВ/Э^год_упр

Т_ок=2/2.714=0.74
года.

Нормативный
срок окупаемости капвложений:

Т_н=1/Е_н

Т_н=1/0.15=6.6
лет

Ввиду
отсутствия потребности в дополнительной продукции величину сокращения
численности рабочих рассчитываем по формуле:

DЧ=DВ/ В_{1 год}

DЧ=13.32/3.2= 4.125 или 4
человека

Вывод:

В результате
внедрения предложенных организационно-технических мероприятий по улучшению
организации труда прирост производства продукции составил 38.4%,. Годовой
экономический эффект составил 105.83тыс. тенге. Срок окупаемости капвложений –
3.9 года. Ввиду отсутствия потребности в дополнительной продукции за счёт роста
производительности труда можно сократить четверых человек, наиболее злостно
нарушавших трудовую дисциплину.

4.        
ОПРЕДЕЛЕНИЕ НОРМ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ АГРЕГАТА

Задание:

На основе
статистических данных, приведённых в таблице 4.1 определить:

1.        
Среднюю продолжительность (Т) плавки металла в агрегате, норму
производительности агрегата (число плавок) в сутки (N_сут.), в год (N_год.),
и возможные относительные максимальные погрешности при определении этих норм.

2.        
Уравнение регрессии, отражающее зависимость продолжительности плавки
агрегата (Т_i) от величины фактора (х_i), а также величину
коэффициента корреляции (r), оценивающего тесноту связи Т_i=f(x_i).
Составить таблицу нормативных значений Т.

Примечание: При
расчёте производительности агрегата принять продолжительность месяца, равную 30
суткам, а фактическое время работы агрегата за год – 355 суток. Для
осуществления статистических расчётов необходимо составить таблицу. По
горизонтали таблицы приводятся значения фактора (х_i), а по вертикали
– значения продолжительностей плавок (Т_i). На пересечении этих
показателей приводится число плавок (m_i).

Таблица 4.1 Исходные
данные для выполнения задания

1. Рассчитаем
средневзвешенную продолжительность плавки металла в агрегате:

2. Планируемое
число плавок составит:

(4.3)

(4.4)

3. Среднеквадратичное
отклонение для ряда распределения продолжительностей плавки (Т_i)
рассчитаем по формуле:

4.
Относительные максимальные погрешности при планировании числа плавок:

(4.7)

(4.8)

5. Построим
график зависимости продолжительности плавки (Т_i) от решающего
фактора (х_i).

Эта зависимость
может быть выражена прямой линией:

Коэффициент а уравнения
4.9 – коэффициент регрессии:

где r –
коэффициент корреляции, характеризующий тесноту связи зависимости .

Величину
коэффициента корреляции r и других статистических характеристик рассчитаем по
формулам, известным по курсам статистики:

(4.12)

(4.13)

Свободный член
b уравнения регрессии равен:

(4.14)

Расчёты:

Полученное
уравнение регрессии имеет вид:

 

Подставляя
найденные значения параметров а и b уравнения регрессии получим эмпирическую
зависимость продолжительности плавки (T_i) от решающего фактора (х_i).

На рисунке 4.1
проводим теоретическую линию регрессии согласно уравнению.